一起来看内蒙古太平如何给粉尘"上锁"？

内蒙古太平始终坚持以人为本的发展理念，将保障职工职业健康置于生产管理的突出位置。在多年持续开展粉尘治理探索的基础上，2025年3月，内蒙古太平党委副书记、董事、总经理陈广宝带队深入破碎车间现场进行调研，全面了解粉尘治理的痛点与难点，并正式将破碎车间粉尘治理列为年度重点工作，在人力、物力和技术资源方面给予大力支持。

▲2025年，破碎车间在粉尘综合治理这条道路上实现了一次系统性、全方位的跨越

以选冶厂副厂长张嘉誉为牵头人的破碎车间攻坚团队接过任务，秉持公司重实效、惠职工的务实导向，确立了“源头控尘、过程阻尘、全过程除尘”的系统治理思路，并完全依托车间机电、生产岗位的内部技术力量自主实施改造。破碎车间除尘系统综合改造项目总投入60多万元，主要用于材料采购；近30名员工利用生产间隙进行间断作业，折算有效工期60余天。所有改造项目均顺利通过公司评审、验收，车间粉尘治理效能实现质的提升，得到了公司干部职工的充分认可。

 攻坚之路  六项举措精准治尘

粉尘治理并非单点修补，而是一项环环相扣的系统性工程。破碎车间攻坚团队紧扣“源头控尘、过程阻尘、全过程除尘”的治理思路，创新推进供水管网改造、主运皮带廊密闭、除尘管网优化、核心除尘设备修复、输灰系统升级、产尘点封闭治理等六项举措，成功破解了粉尘治理的难题。

升级供水管路并结合智能喷雾技术，从源头上防止粉尘飞扬。源头控尘是整套治理方案的第一环节，核心在于通过加湿矿料从根本上抑制粉尘扬起。张嘉誉带领团队从产尘源头入手，推进供水管网改造与卸矿点降尘技术攻关，实现了产尘前端的精准治理。

破碎车间原有的供水管路已投产运行十余年，受长期老化及冬季冻害影响，多处管线破损，导致喷淋降尘的供水能力不足。张嘉誉带领团队对老旧管路进行全面改造，结合生产设备布局与现场空间重新规划管线路径，减少弯头、阀门等部件数量，提升流体输送效率；同时合理设置支架与检修空间，共改造DN159、DN80主管路及DN50支管路2850余米，全面提升了管网的供水压力与运行稳定性。此次改造还创新应用了“变频恒压供水”系统，通过增压泵与智能控制模块，实现了供水压力的远程自动调节与稳定供应。

张嘉誉介绍，此次改造从根源上杜绝了管路“跑冒滴漏”问题，为后续全车间湿式降尘及车间清洁提供了充足稳定的水源。针对破碎车间旋回卸矿仓口落差大、扬尘易大面积扩散的问题，车间自主研发了自动化雾炮系统，通过优化喷头结构、升级水泵功率、引入智能自动控制，实现了水雾颗粒更细、射程更远、覆盖更精准的抑尘效果。该系统可根据现场粉尘浓度自动启停与调节，能够以最低水耗实现最优抑尘效果。同时，针对回程皮带返料造成的二次扬尘问题，受现场空间限制，外部厂家的成套清扫设备无法安装落地，车间便借鉴雾炮降尘的技术思路自主攻关，创新设计出一体化雾化抑尘回收装置，在回程段上方布设微米级干雾系统，通过细密水雾吸附粉尘，后置弹性高分子清扫器刮除湿润结团的黏料，刮落的物料经封闭导料槽、集料斗及管道无缝回输至主运输带，彻底解决了皮带回程二次扬尘问题。

封闭皮带走廊，杜绝“过堂风”吹起二次扬尘。破碎车间的9条主运输皮带廊原有结构相互连通，易形成过堂风。气流扰动会导致已沉降的粉尘二次扬起。本次改造对所有主运皮带廊进行了隔断密闭处理，既有效阻断了皮带走廊内的空气对流、抑制了二次扬尘，又同步提升了廊道的保温性能。公司所在区域冬季极端低温可达零下35~38摄氏度，改造后可显著降低物料冻结、管线冻损及皮带托辊结冰打滑等冬季生产风险。项目采用试点先行、逐步推广的实施模式，在试点验证效果达标后，完成了全部9条皮带廊的改造施工。

调整走向、加装衬里、更换密封，优化除尘管网。除尘管网是粉尘输送的“血管”，其布局是否合理、管壁是否完好，直接决定除尘系统的整体运行效率。原有除尘管路走向迂回、弯头密集，不仅导致风机抽风效能大幅衰减，而且管壁长期受矿尘冲刷也易出现磨损漏风，直接造成除尘效率大打折扣。技术人员结合现场产尘点位分布，重新规划除尘管网走向，持续优化管路布局以减少弯头阻力，并采用耐磨陶瓷衬里修复和更换磨损管段与弯头；同时将除尘器烧结板与花梁隔板的连接密封方式，由原来的“海绵密封”创新优化为内部镶嵌“橡胶密封”结构，大幅提升了除尘系统的密封性；同步改进吸尘罩结构，进一步提升粉尘捕集效率。

▲除尘通风管网优化维护，作业人员更换磨损严重管段管道的陶瓷耐磨弯头

精准维修除尘器设备，无需停产还能节省成本。除尘器是粉尘治理的核心装备。员工在点检中发现除尘器中间隔板存在严重腐蚀、磨损及穿孔问题，直接导致气流分布不均、除尘效率下降。由于厂房已封顶，整机更换需要大型吊装作业，不仅受空间限制难以实施，还会造成停产，同时伴随高空、动火等高风险作业。面对难题，攻坚团队经反复技术论证，创新采用“截取填充”的方法开展局部修复，精准切除损坏部位，嵌入匹配的新板材，经高强度焊接、密封处理及表面防腐作业，使隔板完全恢复原有性能。本次修复既规避了长时间停机对生产的影响，降低了施工作业安全风险，又完全恢复了设备性能，同时节约了大量设备更换成本。

更新排灰设备，低成本提升输送能力。除尘器过滤能力提升后，原有刮板、螺旋输灰设备老化严重，故障率高、检修难度大，已无法匹配除尘器修复后提升的排灰量。团队改用600毫米宽皮带输送替代原有螺旋、刮板机等设备，整套改造仅投入1万余元，不仅输灰能力大幅提升，后期运维成本也显著下降。

把产尘设备“罩起来”，物理封闭与除尘标本兼治。车间粉尘治理是一项系统性工程，若单纯依靠大功率除尘器而忽视密闭阻隔，往往事倍功半。破碎车间中细碎环节的主要设备——圆锥破碎机运行时，受物料高速冲击、挤压和摩擦作用，会产生大量粉尘。本次改造坚持“密闭隔离为主、通风除尘为辅”的原则，对产尘点进行有效物理封闭，防止粉尘逸散；对密闭空间进行合理抽风，形成负压环境，确保粉尘被有效收集。为将粉尘“锁”在最小范围内，攻坚团队用钢结构加阻燃型PC阳光板为中细碎整个产尘区域搭建了独立密闭空间，将设备检修、维护过程中产生的粉尘也全部限制在密闭空间内。

“我们遵循‘先密闭，后除尘’的核心思路，通过空间隔离与高效除尘的有机结合，从根本上解决了车间粉尘污染问题，目前肉眼可见的漂浮粉尘已基本消除，实现了环境效益与经济效益的双赢。”张嘉誉介绍。

此外，车间还同步升级配套辅助设备，更换了两台变频空压机，可根据实际需求调节风量，有效降低设备故障率与运维成本；同时对车间剩余产尘点位开展局部封堵、密闭处理，加装配套防尘装置。

 长效之治  干净车间有了制度保障

如今走进破碎车间，各个产尘点位均管控到位，一年多的技改攻坚成效正全面释放。

▲如今的破碎车间，各个产尘点位均管控到位。图为选冶厂破碎车间中控室

张嘉誉介绍，岗位劳动强度显著降低，每班清扫卫生时间从4小时缩短至1小时，卫生清理与巡检维护的日均用工人数从4人减少至2人，人力利用效率大幅提升。同时，现场安全风险显著下降，因粉尘过多导致的电气元件短路、视线受限等安全隐患得到有效治理；隐性成本大幅节约，尽管改造没有直接产生经济效益，但在职业健康保障、安全生产、设备维保等方面的综合收益十分突出。

车间同步修订完善了除尘岗位操作规程，将技改实践经验沉淀为制度规范，明确巡检要点与设备操作标准，把改造成果固化到日常管理体系中，粉尘长效治理机制逐步完善。

下一步，破碎车间将持续巩固技改成果，稳步推进剩余点位的输灰改造；持续优化喷吹系统，着力解决喷吹管脱落、喷吹不均等细节短板；主动学习引进行业先进除尘技术，持续推进全面优化提升。

“在公司党委的领导下，选冶厂破碎车间将持续巩固粉尘治理改造成果，统筹抓好安全、环保、生产、职业健康等各项工作，把技改中积累的好经验、好做法转化为常态化管理机制，以实实在在的改造成果守护职工身体健康，让每一位职工都能舒心工作，收获更多的幸福感与获得感。”张嘉誉表示。